A una altura de hasta 1.000 pies (304 m), los trabajadores de la construcción necesitan un amplio aparejo de seguridad para instalar los soportes de los paneles de vidrio. Esta tarea esencial no sólo pone en peligro a los empleados, sino que además es repetitiva y aburrida. Para mantener la seguridad de los trabajadores y permitirles realizar un trabajo de mayor valor, Harmon Inc, una empresa de acristalamientos con sede en Estados Unidos, está automatizando el proceso con tecnología de Raise Robotics y Universal Robots A/S.

Fuente: The RobotReport

Harmon es uno de los primeros en adoptar esta tecnología y, hasta ahora, ha visto un rápido retorno de la inversión. Además, la empresa de fachadas de edificios con sede en Bloomington (Minnesota) afirma que el sistema robotizado ha mejorado la seguridad de los trabajadores, así como la uniformidad y precisión de la instalación. Los tres socios afirmaron que los robots multiplican por 3 la mano de obra manual y ofrecen una rentabilidad en un proyecto de 13 plantas.

Tradicionalmente, para instalar las fijaciones de los paneles de cristal de las fachadas de los edificios altos, los trabajadores tienen que alinear, taladrar y apretar los soportes en su sitio siguiendo unas especificaciones precisas, todo ello colgando del lateral del edificio. El trabajo no sólo no es ergonómico, sino que además existe un riesgo considerable de lesiones si una herramienta o un soporte cae al suelo, donde pueden estar otros trabajadores.

«La seguridad es siempre lo primero», afirma Don Birmingham, superintendente general de Harmon. «Si se puede hacer un trabajo de forma eficiente y eliminar todos los riesgos de seguridad, creo que cualquier contratista se apuntaría a ello. En cuanto a los trabajadores, creo que preferirían estar dentro de la barandilla manejando un robot que colgados del borde del edificio».

Raise Robotics utiliza dos brazos UR20

Raise Robotics utiliza dos brazos robóticos colaborativos UR20 de Universal Robots para la innovadora plataforma de construcción. La empresa de San Francisco ha montado estos dos cobots en cada base robótica móvil. El reducido tamaño y las cajas de control de los UR20 facilitan su integración en una aplicación móvil.

«Como Universal Robots ha hecho un gran trabajo para que sus brazos consuman muy poca energía, además de facilitar su integración en una solución de alimentación de CC, podemos conectar directamente nuestros brazos a la batería y hacer que nuestros robots funcionen a pleno rendimiento y sin cables en una obra», afirma Gary Chen, cofundador de Raise Robotics.

Además, la clasificación IP65 del UR20 ofrece a los clientes de Raise la confianza necesaria para utilizar los robots incluso en entornos inclementes, como polvo y lluvia, así como a temperaturas extremas. La empresa ha utilizado el robot con éxito desde 20°F bajo cero hasta 120°F.

Para desarrollar su sistema, Raise ha utilizado una gran variedad de recursos de Universal Robots, como documentación técnica en línea y asistencia a través de myUR. También utilizó los foros del sitio web de Universal Robots y su GitHub.

«El apoyo de UR ha sido fantástico», señala Conley Oster, cofundador de Raise Robotics. «Todos los problemas o preguntas que nos surgieron al principio contaron con la ayuda de un ingeniero de aplicaciones especializado de UR. La comunidad y los foros de UR también nos fueron de gran ayuda. Siempre pudimos encontrar una solución a tiempo».

Harmon afirma que la robótica reduce los requisitos manuales

Harmon informó de una serie de mejoras desde la implantación del sistema Raise Robotics. Por ejemplo, el proceso de instalación manual de los soportes de fachada suele requerir de dos a cuatro trabajadores. En comparación, el robot sólo necesita una persona para manejarlo por lugar de instalación.

«Es un multiplicador 3x sobre la mano de obra tradicional», dijo Oster. Ese multiplicador proporciona un rápido retorno de la inversión en el robot, que suele alcanzar el umbral de rentabilidad en unas 13 plantas, basándose en un alquiler mensual y amortizando el robot en el número de instalaciones de cada planta.

Según las empresas, el sistema no sólo es más rápido que el trabajo manual, sino también más exacto, preciso y uniforme.

«En las instalaciones manuales, alrededor del 30% de las fijaciones no se instalan en el lugar correcto», afirma Oster. «Utilizar un robot como el nuestro junto con estaciones totales nos permite colocar con precisión los elementos de fijación en el borde del edificio o en el núcleo del mismo. Podemos instalar con una precisión de más o menos tres decimosextos de pulgada, lo que es muy superior a lo que hemos visto en instalaciones manuales».

Por último, el sistema también incluye un software que proporciona información inmediata y registros históricos de los datos in situ. Así se obtienen valores exactos de par de apriete y alineación de cada soporte en tiempo real, a diferencia de las inspecciones de calidad aleatorias que suelen hacerse unas pocas veces en cada planta.

Harmon disponía de datos «as-built», lo que permitió a su equipo ajustar la posición de los anclajes antes de instalar las paredes de cristal.

«Creo que el mayor beneficio que obtuvimos fueron los informes de dónde se habían instalado los anclajes», dijo Birmingham, de Harmon. «Cuanto antes encontrábamos cualquier desviación fuera de las especificaciones, más fácil era eliminarla en adelante».

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