CDT A medida que más y más empresas de construcción comienzan a usar la telemática para administrar sus flotas, se descubre cómo el monitoreo de flujos de datos puede reducir los costos y las emisiones de carbono y quizás algún día permitir que las máquinas funcionen por sí mismas.
Fuente: Construction Technology
Los datos de uso de combustible, datos de emisiones de carbono, datos de tiempo de inactividad, incluso qué máquinas está contratando su empresa y dónde están en este momento, podrían usarse para proporcionar información valiosa, dice David Milnes, jefe de construcción digital del contratista BAM Nuttall con sede en el Reino Unido, golpeando su teclado con entusiasmo.
“Creo que hay cada vez más reconocimiento entre los contratistas como BAM de que los datos pueden proporcionar información que puede ayudar a la toma de decisiones”, dice entrecerrando los ojos ante las múltiples pantallas abiertas frente a él. “Si no tiene todos los datos en un solo lugar, es difícil ver la imagen completa”.
Milnes desea obtener la mayor cantidad posible de números de los muchos trabajos de construcción en los que participan sus equipos para que BAM, la subsidiaria con sede en el Reino Unido de la empresa constructora con sede en los Países Bajos Royal BAM, pueda comenzar a pensar de manera más estratégica sobre la maquinaria de construcción.
“Observamos información como el tipo de planta, la ubicación, las rutas recorridas, los puntos críticos de actividad, las revoluciones y la hora del día en que funciona la planta. Todo lo cual puede ayudarnos a monitorear el uso, la efectividad y el tiempo de inactividad sin ningún esfuerzo manual o la necesidad de salir de la oficina y verlo con sus propios ojos”, dice Milnes.
¿Qué son los datos telemáticos?
La mayoría de los OEM incluyen sensores que transmiten información en tiempo real como estándar en los nuevos modelos de grandes máquinas de construcción. Estos datos telemáticos se ponen a disposición de los propietarios para que los descarguen con el fin de realizar un seguimiento de la ubicación de la máquina, la velocidad, el consumo de combustible y la carga del motor, entre otras cosas.
Para las empresas de alquiler, la telemática puede proporcionar información vital sobre el paradero exacto de sus flotas e información en tiempo real sobre cuestiones de seguridad y mantenimiento, así como sobre si se está utilizando correctamente.
Y para las empresas de construcción, la información se puede utilizar para controlar todo tipo de cosas, incluidas las emisiones de carbono, el consumo de combustible, el comportamiento del operador y el seguimiento por GPS.
Jeff Drake, gerente del área de negocios para sistemas de control de máquinas en la empresa de tecnología estadounidense Trimble, a menudo recuerda la primera vez que vio el sistema telemático de su empresa en acción en un lugar de trabajo hace veinte años.
“Al principio, pusimos nuestro sistema en una motoniveladora que pertenecía a un contratista que trabajaba en un proyecto de nivelación residencial”, recuerda. “Ese contratista confió en un ejército de personas que saldrían y clavarían estas estacas de madera o taludes en el suelo para marcarlo. Luego, la máquina entraba y destruía a los bateadores y los muchachos volvían a salir y los golpeaban de nuevo contra el suelo.
“Nunca olvidaré que estuvimos allí una tarde, y este tipo condujo su motoniveladora y dejó caer la hoja en una clavija topográfica y el número de la clavija coincidía exactamente con lo que estaba en la pantalla. Y se podía ver que ese fue el momento de la bombilla para ese contratista. Ahora donde quiera que vaya con esta máquina tengo información que me ayudará a hacer mi trabajo más rápido”.
Lo que la telemática puede decirte
A medida que más empresas de construcción comienzan a ver los beneficios y los datos telemáticos se vuelven más fácilmente disponibles, los expertos en tecnología dicen que su uso en la construcción se está generalizando.
“Existe un consenso general en la industria de que las personas no saben qué hacer con los datos cuando los obtienen. Pero no creo que ese sea ya el caso”, dice Ryan Pike, gerente de desarrollo de mercado en Trackunit, otro especialista en telemática fuera de carretera, con sede en Dinamarca.
“Desde la pandemia, los grandes contratistas están empezando a entender lo que quieren. Fue un caso de, ‘Oh, Dios mío, vamos a tener que cumplir con las normas’, pero ahora lo ven como una forma de ahorrar dinero y proporcionar mucho más valor”.
Pike agrega que es probable que los contratistas encuentren cada vez más valor en los datos telemáticos.
“Todas las empresas en estos días tienen un gran enfoque en las emisiones”, dice. “Los contratistas deben poder demostrar qué emisiones están produciendo sus sitios. De momento son cálculos de muy alto nivel pero pronto la gente empezará a profundizar más en los datos. Una máquina en buen estado producirá una cantidad X de emisiones por hora, pero si el DPF está obstruido y la máquina no está en buen estado, entonces podría producir más”.
“Las empresas están comenzando a rastrear con un enfoque real cuánto combustible usan sus sitios y cómo pueden reducir esa cantidad en lo previsible”, agrega. “En la superficie, podría rastrear eso a través de las facturas de combustible, pero podría tener una máquina que quema 20 litros por hora, mientras que en realidad eso se debe a que el operador la está operando incorrectamente o la mantiene funcionando durante su hora de almuerzo”.
Otro problema es la utilización de las máquinas y cuán productivas, o no, son. “Tenemos 25 máquinas en nuestro sitio y se usan el 25 % del día, por lo que podría llevar al menos una cuarta parte de esas máquinas fuera del sitio, lo que me costará menos desde la perspectiva del alquiler y también me costará menos operarlas y mantenerlas”, dice Pike.
Sin embargo, para los contratistas, dice Milnes, obtener los datos y organizarlos puede ser una tarea abrumadora.
Informes generados por telemática
“A nivel organizacional, actualmente no hay un solo lugar para que observemos toda nuestra planta y comprendamos cómo se está desempeñando”, dice. “Simplemente no es práctico en la actualidad reunir todos esos datos en un solo lugar”.
El problema para los contratistas, dice Milnes, viene con la naturaleza fragmentada de la construcción. Por el momento, aunque la empresa tiene acceso a miles de puntos de datos de todas las máquinas que contrata para trabajar en proyectos importantes, no tiene forma de reunirlos a nivel de empresa o, a veces, incluso a nivel de proyecto.
“Los proveedores de plantas a menudo brindan una plataforma telemática, a veces sin cargo, por lo que cuando alquila el equipo, le brindan los datos de inicio de sesión para eso y puede ver los datos proporcionados”, dice Milnes. “Sin embargo, si está contratando equipos de más de un proveedor, la integración de los datos puede ser difícil o llevar mucho tiempo, por lo que a menudo no se hace”.
Además, agrega, aunque los gerentes de proyectos individuales intentarán usar datos telemáticos para garantizar el buen funcionamiento y el éxito de sus proyectos individuales, la empresa tradicionalmente no ha tenido forma de reunir esta información a un nivel corporativo más amplio.
Y el problema se ve agravado por el uso que hace la empresa de docenas de diferentes paquetes de software, con diferentes gerentes de proyecto, clientes y socios que favorecen diferentes herramientas.
“Racionalizar el software que usamos es un desafío en sí mismo”, dice Milnes. “Claramente, no existe un paquete de software que satisfaga todas nuestras necesidades y capacidades, y las de nuestros clientes, de una manera líder en el mercado.
“Tenemos que seleccionar un conjunto de herramientas en cualquier momento. Algunos de nuestros proyectos también son empresas conjuntas importantes, lo que significa que se deben considerar pilas de tecnología de más organizaciones. Esto significa que las integraciones son cruciales. Y las capacidades y preferencias de las personas también entran en juego”.
Diferentes fuentes de datos
Milnes dice que la forma en que se gestionan estas integraciones es “la oportunidad de negocio del futuro”. Él amplía esto y dice: “No queremos restringir la innovación para que haya un equilibrio que alcanzar. A menudo me preguntan si tenemos un conjunto de herramientas o una lista de selección del software que usamos en el negocio o cómo identificar el nuevo software para usar. De hecho, no es tan simple como eso”.
“Tenemos una lista de soluciones en las que podemos proporcionar expertos o capacitación, pero no hay un conjunto de herramientas específicas para elegir en cada proyecto. Lo que hay que hacer es seleccionar la mejor combinación de tecnología para satisfacer los requisitos del cliente y de las principales partes interesadas proyecto por proyecto”.
Pike va aún más lejos. “Puede tener no solo cinco empresas de alquiler diferentes, sino que cada una de esas empresas de alquiler podría tener cinco máquinas fabricadas por OEM diferentes. Por lo tanto, puede tener diferentes tipos de datos provenientes de diferentes tipos de máquinas que una empresa de alquiler está tratando de reunir.
“Y luego, un contratista está tratando de extraer esencialmente cinco puntos de datos de cinco compañías de alquiler diferentes. Entonces, tienes 25 flujos de datos diferentes. Puedes imaginar que puede volverse bastante complicado”.
Pike dice que muchas veces las personas no usan estos datos debido a la falta de recursos. “Para cambiar el enfoque de su empresa de las operaciones al suministro tanto de la planta como de los datos, es necesario contratar personas que sean especialistas en datos y no en la planta”, dice. “Hay todo un ecosistema en segundo plano y creo que las grandes empresas ahora están comenzando a implementar su propio equipo digital para analizar esto. Casi están tratando la planta y los datos que provienen de la planta por separado”.
Él dice que, aunque la falta de comprensión sobre cómo consolidar la información telemática ha sido un problema en la industria de la construcción durante la última década, los proveedores de datos y las empresas de telemática han estado trabajando para resolverlo durante casi el mismo tiempo.
El problema es que los diferentes fabricantes no solo producen datos en diferentes formatos de archivo, cada uno con su propio protocolo, sino que los datos en sí mismos en el pasado no siempre han sido comparables. Los fabricantes utilizan diferentes medidas para cosas como el consumo de combustible o la presión barométrica, mientras que conceptos como el tiempo de inactividad, el tiempo en que una máquina está encendida pero sin hacer nada productivo, pueden definirse de formas completamente diferentes por diferentes fabricantes. Todas estas cosas dificultan que los usuarios finales se aseguren de que realmente están comparando manzanas con manzanas.
¿Qué son las normas ISO?
La estandarización de toda esta información digital en un conjunto de datos consistente ha sido el trabajo de la Asociación de Profesionales de Administración de Equipos con sede en EE. UU. Ideó el Estándar Telemático AEMP, que establece los requisitos mínimos diseñados para hacer que este tipo de datos telemáticos sea lo más interoperable posible, que fue publicado por primera vez por la Organización Internacional de Normalización (ISO), una organización no gubernamental internacional independiente que establece estándares voluntarios con sede en en Ginebra, Suiza, en 2016. En 2020, la organización publicó una versión revisada y actualizada de 68 páginas de la norma ISO 15143-3.
Esencialmente, esto significa que los OEM, las plataformas telemáticas y cualquier otro socio que cumpla con el estándar, acuerdan hacer que alrededor de 30 piezas de información sean accesibles para otros a través de una interfaz de programación de aplicaciones (API) acordada: un conjunto de definiciones y protocolos para construir e integrar Software de la aplicación.
Empresas tecnológicas como Trimble, Trackunit y TopCon ya están ofreciendo soluciones que integran todos los puntos de datos que cumplen con el estándar ISO y la mayoría de los grandes fabricantes de equipos están siguiendo rápidamente su ejemplo.
En marzo, Komatsu se convirtió en el último OEM en ofrecer a sus clientes un centro digital único, lo que les permite monitorear otras marcas de equipos junto con la suya ingresando sus credenciales API ISO 15143-3.
“Entendemos que nuestros clientes están ocupados y esperan que la tecnología sea fácil de usar”, dice Matthew Beinlich, director de soluciones de soporte digital de Komatsu.
“Ahora, nuestros clientes pueden obtener los datos telemáticos más importantes, como ubicación, horas, consumo de combustible, relación de inactividad y producción, de My Komatsu para muchas de las otras marcas de equipos que pueden operar”.
Aunque todavía queda trabajo por hacer para refinar el estándar ISO, Drake dice que su adopción conducirá a oportunidades aún más emocionantes que se abrirán en el futuro para los equipos de construcción.
Señala avances en otras industrias, como la automotriz o la minería, donde los vehículos autónomos ya se utilizan de manera regular. Los automóviles Tesla ya vienen de serie con una función de piloto automático y la compañía está probando un software de conducción autónoma. Caterpillar fabrica camiones mineros autónomos para transporte desde 2013.
“El próximo paso será cuando haya comunicación entre máquinas”, dice. “Cuando las propias máquinas pueden empezar a hablar entre sí y hacer preguntas. ¿Estoy trabajando demasiado cerca de algo? ¿Debo detener la máquina? ¿Debería lanzar una alerta? ¿Debo llamar a otra máquina para terminar esto? Eso comenzará a suceder. Estaremos desarrollando una funcionalidad única que va en la máquina en el sitio de trabajo y datos para ayudar a respaldar eso. Creemos que para este tipo de datos, ese será el próximo horizonte”.
De vuelta en su oficina, Milnes está de acuerdo. “A medida que avanzamos hacia una planta más autónoma, surge la pregunta de cómo pueden comunicarse entre sí y recibir información sobre tareas complejas, como qué excavar, cuándo, qué descargar y dónde. Se han logrado avances con plantas básicas en la minería, pero será emocionante ver que la tecnología llegue a nuestros sitios de construcción”.
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Ricardo Gomez Angel
