CDT La primera etapa en la construcción siempre es profundizar. La tecnología avanzada y los equipos innovadores están impulsando los sectores de perforación y cimentaciones para garantizar que el trabajo se realice de manera eficiente y segura.
Fuente: Construction Technology
El trabajo preliminar que tiene lugar antes de que suceda la magia es parte integral de casi todos los proyectos de infraestructura. La resiliencia y la naturaleza robusta de un edificio dependen en gran medida de que los cimientos sean correctos, pero la perforación puede presentar una gran cantidad de desafíos.
A medida que la autonomía y la tecnología avanzan en toda la industria, el objetivo siempre es el mismo: máxima productividad con facilidad de operación. El trabajo potencialmente largo y peligroso debe completarse de manera eficiente y segura.
(Foto: Liebherr)
El uso de equipos adecuados elimina situaciones potencialmente peligrosas y mitiga cualquier riesgo. Lissmac ha utilizado esto como el enfoque central de su sistema de perforación de núcleo de canal de diamante de chorro de perforación, incluida una máquina de perforación de núcleo.
Se dice que el sistema de perforación de núcleo de canal de chorro de perforación orientado a la práctica de Lissmac funciona sin necesidad de ninguna fuente de energía externa. La máquina de perforación de núcleo Lissmac CDM 23 WP tiene su planta de energía a bordo con un motor de gasolina de dos tiempos fácil de arrancar que entrega 2 kW/2.7 HP.
Una caja de engranajes de tres velocidades con brida aprovecha al máximo su par y siempre impulsa la broca sacanúcleos a la velocidad de rotación óptima según el diámetro de la herramienta de corte.
La seguridad del operador es imperativa para este tipo de equipo y Lissmac dice que lo ha permitido a través de un embrague centrífugo integrado en el motor, en combinación con el embrague mecánico de sobrecarga en la caja de cambios de tres velocidades.
Cuando se manipula en espacios reducidos y pozos, la manguera de escape equipada con aislamiento térmico de protección adicional en el área de trabajo evita el riesgo de quemaduras. El botón de parada de emergencia, ubicado en el centro de la pantalla de control, detiene la máquina inmediatamente cuando hay peligro.
Perforación digital
Una nueva instalación de producción de prototipos que estaba construyendo un conocido fabricante de automóviles alemán enfrentó dificultades cuando las fuerzas calculadas se informaron como demasiado altas para el gran peso del edificio y el suelo inadecuado. El sistema de posicionamiento LIPOS de Liebherr pudo aplicar soluciones digitales para corregir las diferentes profundidades de la capa de grava portante.
Robl Spezialtiefbau GmbH fue contratada para los trabajos de cimentación en este proyecto utilizando dos plataformas de pilotaje y perforación Liebherr, tipos LRB 16 y LRB 18, cada una equipada con un vibrador de alta frecuencia LV 20 F con un diseño delgado.
(Foto: Liebherr)
“El tiempo de finalización planificado se recortó en una semana porque tanto las plataformas de pilotaje como las de perforación de Liebherr, incluidos los aditamentos y accesorios, funcionaron perfectamente”, dijo Martin Robl, director ejecutivo de Robl Spezialtiefbau GmbH.
El sistema de posicionamiento LIPOS de Liebherr para máquinas de cimentación profunda muestra al operador de la máquina dónde deben colocarse exactamente los 900 pilotes, dice Liebherr.
Anteriormente, los contratistas pasaban una gran cantidad de tiempo inspeccionando y asegurando las pilas, mientras que la innovación digital está comenzando a agilizar este proceso. Ahora, dice Liebherr, las 900 posiciones de pilotes se transmiten a la máquina de Liebherr en un plan de perforación digital que se muestra en el monitor de la cabina del operador.
Liebherr dice que la tecnología efectiva de la máquina, respaldada por datos de posición digital que son precisos al centímetro, hace posible que la máquina complete hasta 80 pilotes vibrados in situ por día. En este caso, el proyecto se completó una semana antes de lo previsto y las dos plataformas de pilotaje y perforación de Liebherr instalaron con éxito los 900 pilotes.
Energía alternativa para movimiento de tierras
La industria de la construcción avanza constantemente hacia las fuentes de energía eléctrica y alternativa, y la industria de la perforación es muy parecida. Los taladros eléctricos brindan condiciones de trabajo más seguras y saludables debido a sus niveles de ruido considerablemente más bajos y niveles más bajos de calor emitido, lo que reduce el riesgo de incendio.
La potencia y el rendimiento son imprescindibles para completar proyectos subterráneos desafiantes además de la presión de las operaciones sostenibles. Entonces, ¿es la electrificación una fuerza impulsora para garantizar que se cumplan ambos objetivos?
Junttan está ayudando a garantizar un futuro sostenible con la presentación del PMx2e, el primer equipo de hincado de pilotes eléctrico del mundo totalmente alimentado por batería. El sistema hidráulico de la plataforma está controlado por un moderno motor eléctrico que genera energía a partir de un paquete de baterías, que reemplazó al contrapeso.
La empresa con sede en Finlandia dice que trabajó arduamente para replicar con éxito la eficiencia y la potencia de una plataforma diésel con la nueva máquina. El PMx2e ofrece la misma estructura robusta y facilidad de uso que el PMx22, pero consume menos energía por pila, reduce el ruido y brinda más potencia y par instantáneo.
Pasi Poranen, CEO de Junttan, dijo: “Después de cuatro años de investigación y desarrollo, estamos trayendo al mercado el reemplazo futuro de una máquina de base profunda con motor diesel. PMx2e empoderará a nuestros clientes al reducir enormemente sus emisiones de CO2 y su huella ambiental”.
Tecnología de perforación inteligente
Vermeer presentó recientemente la última generación de perforadoras maxi con la introducción de la perforadora direccional horizontal (HDD) D550 de 249 475,8 kg.
“Esta perforadora maxi de última generación ofrece más en comparación con los modelos anteriores de Vermeer”, dijo Clint Recker, gerente de productos sin zanjas de Vermeer.
“Además del par de torsión líder en su clase del taladro D550, puede ofrecer un control de velocidad constante y ultralento para trabajar en roca dura desafiante, así como velocidad de rotación para perforar en condiciones de arcilla desafiantes. Su tecnología inteligente a bordo brinda al operador y a los técnicos de servicio un mayor acceso a la información”.
Además, Vermeer ha desarrollado e integrado nueva tecnología HDD en el Vermeer D550 para permitir un funcionamiento óptimo. El taladro funciona en silencio, lo que ayuda a mantener bajos los niveles de sonido en el lugar de trabajo y reduce la necesidad de barreras de sonido cuando se trabaja en áreas urbanas.
Otras empresas, como Epiroc, también están adoptando la tecnología inteligente. Ahora se ha lanzado una actualización para los equipos de perforación de superficie de Epiroc, SmartROC T35 y T40, que se suma a la cartera de la empresa dentro de la construcción y explotación de canteras. Se dice que la adopción de tecnología inteligente y automatización mejorada permite que los modelos ofrezcan soluciones más sostenibles y fáciles de usar.
Los nuevos SmartROC T35 y T40 están equipados con un control de RPM del motor mejorado, en comparación con los modelos anteriores. El mayor nivel de inteligencia también significa que los modelos actualizados son más eficientes en combustible, en casi un 5%.
Ulf Gyllander, gerente global de productos de Epiroc, dijo: “El consumo de combustible de las máquinas tiene un impacto significativo en el medio ambiente y el cliente, especialmente con el precio del combustible en este momento. Hemos bajado aún más el nivel de consumo de combustible de estos modelos.
“Se trata del sistema hidráulico. Al tener una buena configuración que usa la cantidad correcta de energía que se necesita para el trabajo, podemos controlar las RPM del motor y cuando funciona a RPM más bajas, se consume menos combustible”.
Minimice el tiempo de inactividad de la construcción
Epiroc dice que ambos modelos cuentan con capacidades de autodiagnóstico. Esto ayuda a rastrear problemas de forma rápida y eficaz y, como resultado, el tiempo de inactividad se reduce al mínimo. Otra solución inteligente es la adición automática de barras cuando el equipo perfora. Una vez que se completa el pozo, las barras se extraen con una intervención significativamente menor por parte del operador.
Gyllander agregó: “Además de todas estas nuevas características, también tenemos numerosas opciones nuevas disponibles para esta actualización, como una nueva lavadora a presión, iluminación adicional y Medición durante la perforación en vivo, lo que permite registrar los parámetros de perforación durante la perforación. No es una subestimación decir que estos equipos de perforación están mejor equipados que nunca.
“Esta actualización del producto tiene muchas características y opciones valiosas, lo que permite más tiempo de actividad y, por lo tanto, una mayor productividad. Con el operador en el punto de mira, nos hemos asegurado de que estos modelos ofrezcan una tecnología nueva y valiosa, que sea fácil de usar”.
Todos están adaptando sus equipos para satisfacer las necesidades del sector y garantizar que la infraestructura se construya de manera más inteligente y no más difícil. “La tecnología es un camino continuo”, dice Gyllander. “Se aprovecha cada oportunidad para mejorar el consumo de combustible para reducir nuestra huella ambiental. Es una lucha continua para todos, pero debemos hacerlo y es solo una cuestión de cómo lo hacemos”.
Los nuevos modelos de Epiroc están equipados con una nueva rueda de polea un 12% más grande, que se dice que reduce el desgaste del cable de alimentación debido a la menor curvatura del cable. La empresa espera que con una rueda de polea más grande, el cable de alimentación y la rueda duren más, lo que reducirá los costes.
Epiroc dice que esto significa menos tiempo de inactividad por mantenimiento y mayor productividad, en comparación con sus modelos anteriores. El tiempo de actividad también mejora debido a una mejor ubicación de los sensores de alimentación, ahora ubicados en un área más protegida con menos riesgo de daños.
Tecnologías de datos para la perforación
Tracto, con sede en Alemania, está aprovechando las capacidades de datos para brindar mejores soluciones digitales para aumentar la confiabilidad y optimizar los procesos de perforación.
Timotheus Hofmeister, director ejecutivo de Tracto, dijo: “Nuestras máquinas no destruyen superficies valiosas, excavan una cantidad mínima de tierra, usan solo pequeñas cantidades de recursos y capital natural, emiten poco CO2 y partículas, y pueden reducir drásticamente el tiempo de construcción en comparación con máquinas abiertas. construcción.
“Lo peor que puede pasar es que la máquina perforadora se averíe y el trabajo en el sitio de construcción se detenga”, dice Hofmeister. “Después de todo, cada hora de inactividad cuesta dinero”.
La perforación direccional horizontal (HDD) requiere una planificación cuidadosa y un software avanzado. Tracto señaló que los usuarios deben poder vigilar las plataformas HDD y su estado durante todo el día. La empresa decidió aprovechar el potencial previamente oculto (los datos creados directamente en la plataforma de perforación durante el proceso de perforación) y utilizarlos para desarrollar servicios digitales modernos.
Tracto comenzó a trabajar con Microsoft para maximizar los datos de sus equipos de perforación haciendo visibles los datos almacenados en las máquinas. Según Tracto, los sensores ahora transmiten datos de telemetría directamente desde las máquinas a la nube a través de Azure IoT Hub. Los datos de las plataformas de perforación direccional horizontal asistidas por fluidos se analizan mediante aplicaciones desarrolladas específicamente para las máquinas Tracto.
Meinolf Rameil, CTO de Tracto, agregó: “En cualquier momento, podemos proporcionar evidencia de cómo fue la perforación, si se cumplieron todas las pautas y si no nos quedamos cortos en ciertas profundidades de perforación”.
Modelado 3D
Los datos también se pueden usar para mejorar significativamente el proceso de perforación en sí, dice Tracto. La aplicación Quickplanner3D puede calcular rutas de perforación como modelos 3D antes de perforar. Luego, el plan de perforación se envía a la máquina adecuada, que luego lo sigue durante la perforación, lo que significa que el maestro de perforación no tiene que hacer ningún ajuste manual.
La tecnología de perforación continúa avanzando, mejorando así la seguridad y la forma en que se completan los proyectos. La facilidad de operación es una prioridad principal para el sector, mientras que el desarrollo de equipos innovadores significa que el trabajo se puede realizar según lo programado con desafíos mínimos.
Cargando...
