CDT Los residuos industriales que se obtienen de las faenas mineras en Chile tienen un gran volumen, lo que guarda relación con el tamaño de las minas, la cantidad de trabajadores involucrados y la magnitud que implica la minería en nuestro país. De no manejar correctamente estos residuos, pueden convertirse en pasivos ambientales con un gran impacto en el medio ambiente. Por este motivo, tanto mineras, como empresas proveedoras y emprendedores, han unido sus esfuerzos para avanzar en la economía circular, convirtiendo lo que antes habría sido solo contaminación, en nuevas materias primas y productos. Esto se puede comprobar en el trabajo que realizan en Aceros AZA, Ecocitex y Arrigoni Ambiental NFU, con la chatarra ferrosa, textiles y neumáticos de la minería, respectivamente.
Fuente: País Circular
La minería en Chile es una industria que genera una gran cantidad de recursos y, también, genera una serie de externalidades que, de no ser manejadas adecuadamente, pueden ser negativas. Considerando la importancia que tiene cuidar el medio ambiente y generar prácticas de sostenibilidad, existen diferentes iniciativas que se han hecho cargo del manejo de residuos que se generan dentro de las obras.
Antes, los residuos que se originaban en las minas terminaban en vertederos o bien acumulados en lugares cercanos a las faenas. Desde hace varios años, gracias a las diferentes tecnologías que se han podido implementar en Chile, tanto por parte de empresas mineras, de industrias especializadas, y de emprendedores, gran parte de estos residuos no terminan contaminando, sino que se convierten en otros materiales. El modelo de economía circular que se produce en la minería es a gran escala e impacta positivamente al medio ambiente, a la sociedad y también a la economía.
A modo de ejemplo, la División El Teniente de Codelco creó hace un año la Unidad de Economía Circular, con el objetivo de valorizar residuos a través de innovación y desarrollo de tecnologías en sus operaciones. La División se fijó como meta valorizar el 65% de sus residuos industriales al año 2030.
Uno de los aliados de la minera estatal en esta tarea ha sido Aceros AZA, empresa que desde 1953 se dedica a la fabricación de acero a partir del reciclaje de chatarra ferrosa y que, en marzo, entregó a División El Teniente su Declaración de Valor Circular. De este modo, la acerera verde reconoció a la minera por su contribución a la reducción del consumo de energía, agua y emisiones de CO2 gracias a las más de 60 mil toneladas de chatarra ferrosa que han reciclado. La sinergia entre ambas empresas permite que la circularidad no se quede solo en el reciclaje, sino que, además, con la materia prima secundaria se fabrican pernos de fijación que vuelven a las operaciones de la cuprífera de la región de O’Higgins.
“Acero vuelve acero”
Juan Greibe Kohn, gerente de Compras Metálicas de Aceros AZA, detalla que a través del área que lidera se ha implementado un eficiente y directo sistema para el retiro y disposición final de grandes volúmenes de residuos de chatarra ferrosa y no ferrosa de la industria minera, tales como bolas de molienda, estructuras metálicas, maquinarias, palas, tolvas, cables de pala, despuntes, entre otros.
“El acero es un material 100% circular, ya que se puede reciclar eternamente sin perder sus cualidades. Es por lo anterior que nosotros en la empresa tenemos la premisa ‘acero vuelve acero’. Nuestra compañía consume cerca de 600 mil toneladas de chatarra ferrosa al año. Con esto, somos capaces de producir hasta 520 mil toneladas de acero en el mismo periodo”, explica Greibe.
El gerente de Compras Metálicas de Aceros AZA indica que desde el año 2019 han recolectado más de un millón de toneladas de chatarra, de las que 75 mil han sido directamente recogidas desde faenas mineras operadas por AZA. Además, gracias al uso de energía renovable y otras tecnologías, la huella de carbono de Aceros AZA es de 0,22 toneladas de CO2 por tonelada de acero producido, una de las más bajas de la industria siderúrgica mundial.
“Debemos entender que este material es fundamental para el desarrollo de los países, por lo que tenemos que seguir trabajando arduamente para hacerlo de manera cada vez más sustentable. Hoy, quienes somos parte de la industria, no solo tenemos la tarea de demostrar que la economía circular -y en particular el reciclaje- es un modelo de negocios fundamental para el mundo que estamos construyendo, sino también debemos ser promotores de las mejoras de nuestra industria, desde la segregación en puntos de generación y trazabilidad del origen, hasta la producción”, puntualiza Greibe.
Ropa de faena
Otro residuo voluminoso, y quizá menos conocido en el ámbito minero, son los textiles, que también pueden ser parte de la economía circular. Por ejemplo, la Minera Antucoya, de Antofagasta Minerals, comenzó este año la iniciativa “Antucoya por una tonelada de ropa”, que permitirá reciclar mil kilos de prendas de vestir en desuso de trabajadores de las faenas. El proyecto lo realizan junto a Ecocitex, cuya fundadora, Rosario Hevia, detalla la modalidad de trabajo.
“Estamos tremendamente agradecidos de Minera Antucoya de ser los pioneros en este proyecto. Nuestro modelo de economía circular implica que nosotros nos hacemos cargo de la ropa que necesiten reciclar a cambio de que ellos adquieran el mismo peso equivalente en productos que generamos en Ecocitex”, indica Hevia.
En junio, la minera ya llevaba más de 600 kilos de ropa recolectados desde las faenas, y durante octubre serán recibidas por Ecocitex para clasificar las prendas y procesarlas. Hevia explica que Antucoya ya adquirió 1.500 frazadas de 1.4 kilos y 1.500 pieceras de 1 kilo. En el caso de las frazadas, serán para los campamentos mineros, mientras que las pieceras fueron usadas como regalos corporativos personalizados.
“Si la ropa está en buen estado, la convertimos en otros productos, como estuches y morrales, entre otros. Ahora, si el textil está percudido y es estirable lo convertimos en hilado, y si está en mal estado, pero no es estirable y no se puede convertir en hilado, lo convertimos en relleno para otros productos que tenemos. Nosotros garantizamos que el textil que recibimos algún uso va a tener para lograr el formato de economía circular”, agrega Hevia.
A diferencia de otros procesos de reciclaje, en Ecocitex no utilizan agua ni tinturas para la reconversión textil. En total, cada tonelada del proceso que realizan en la empresa mitiga 5,8 toneladas de huella de carbono.
Combustible de neumáticos
Los neumáticos de la gran minería no son un asunto menor. Tienen diferentes tamaños y algunos pueden superar los 4 metros de diámetro, por lo que cuando su vida útil acababa y terminaban en los patios de las mineras -o en vertederos clandestinos- generaban un pasivo ambiental de grandes proporciones. Afortunadamente, gracias a los avances tecnológicos que han llegado a Chile, en la actualidad estos neumáticos fuera de uso (NFU) pueden ser transformados gracias a un proceso llamado pirólisis.
Gianfranco Arrigoni, gerente general de Arrigoni Ambiental NFU -que cuenta con una planta de reciclaje de neumáticos en la región de O’Higgins-, relata que actualmente trabajan junto a Codelco División El Teniente y Antofagasta Minerals, con su minera Pelambres, en el marco de la Ley REP a través del Sistema de Gestión de Michelin. De ambas cupríferas reciben neumáticos OTR (Off The Road, neumáticos que han sido diseñados para trabajar en condiciones adversas) de diferentes tamaños, como aros R33, R48, R51, R57 y R63. Estos últimos, debido a su gran tamaño, deben ser trozados en 5 partes para ser procesados en las plantas de pirólisis de la empresa.
“El volumen mensual es relativo y depende de los protocolos de minería para su despacho respecto a la disponibilidad del transporte especial de neumáticos de grandes dimensiones. En la actualidad hemos llegado a procesar 500 toneladas de NFU provenientes de minería, lo que corresponde a un 60% de nuestra capacidad total de tratamiento”, agrega Arrigoni.
Tras el proceso de pirólisis, de los neumáticos se obtiene AANFU oil, acero y carbón black. Adicionalmente, en el procesamiento se genera un gas pirolítico que se utiliza como combustible para autoabastecimiento energético de la planta.
“Anualmente se produce el equivalente a un cerro Santa Lucía de NFU (Neumáticos Fuera de Uso). Con procesos adecuados como el nuestro, se evita la disposición clandestina de los neumáticos y la consecuente contaminación de suelos y aguas. Adicionalmente, se están generando productos de valorización que permiten desplazar otros productos que consumen materia prima natural, contribuyendo a la economía circular”, indica el gerente general de Arrigoni Ambiental NFU.
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