CDT Se ha inaugurado en el Reino Unido una de las mayores estructuras de impresión 3D construidas hasta la fecha.
Se trata del puente de Sighthill, situado sobre la transitada autopista M8 en Glasgow, Escocia. Aunque no se ha impreso íntegramente en 3D, las empresas BAM y Weber Beamix utilizaron tecnología de impresión 3D para integrar la escalera de hormigón en el puente. El objetivo del proyecto fue conectar el centro de Glasgow con el barrio de Sighthill, y aunque la escalera se instaló en 2021, la ciudad ha celebrado recientemente la inauguración del puente.
La fabricación aditiva ya ha sido utilizada en proyectos de construcción de puentes en varias ocasiones, especialmente en los Países Bajos. Por ejemplo, en Ámsterdam, la empresa MX3D participó en la creación de un puente impreso en 3D. Además, en la ciudad de Nimega se inauguró uno de los puentes impresos en 3D más largos para ciclistas, que también fue dirigido por BAM y Weber Beamix.
Fabricación de la escalera impresa en 3D
BAM fue la empresa encargada de aportar la experiencia en impresión 3D para la construcción del puente. Para ello, utilizaron una impresora que consiste en un brazo robótico equipado con una boquilla capaz de extruir una mezcla de mortero de hormigón. Gracias a esta tecnología, la máquina depositó el material capa a capa con un grosor de unos 5 mm, permitiendo conseguir formas precisas que serían complicadas de lograr con las técnicas de fabricación tradicionales. Según la empresa, la impresión 3D también ayudó a reducir el material y los residuos en un 50% y un 40%, respectivamente. Ian Steele, director de contratos de BAM, destaca que el proyecto ha ampliado los límites de lo posible en la construcción, utilizando técnicas digitales de vanguardia y la colaboración de todos los implicados, y que están orgullosos de dejar un legado sostenible que beneficiará al norte de Glasgow durante años.
Por su parte, Weber Beamix se encargó de suministrar el hormigón, utilizando una exclusiva solución que aprovecha las características únicas de los materiales reológicos, resistentes al flujo y deformación. Cada capa del hormigón debía ser colocada con un intervalo de 10 minutos para solidificarse y adherirse a la capa siguiente. La empresa también imprimió en 3D los peldaños en su fábrica de los Países Bajos y los envió a Escocia. No obstante, después de la instalación, la estructura fue cubierta de granito para proporcionar una superficie antideslizante para la seguridad de los ciudadanos, lo que impide la visualización de las escaleras impresas en 3D para los aficionados a esta tecnología.
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