El nuevo modelo remoto se desarrolla en el nivel de producción de la mina Esmeralda y, además de evitar la exposición de trabajadores al riego, reduce de 18 a 10 turnos el tiempo de construcción.
Fuente: Portal Minero
Como un cambio de paradigma en la construcción y preparación minera definen los equipos que desarrollaron, por casi dos meses, el proyecto de montaje robotizado de hormigón prefabricado para la preparación minera en el nivel de producción de Esmeralda, en la División El Teniente.
El piloto consistió en el montaje de 186 piezas prefabricadas de hormigón en la construcción de obras civiles -puntos de extracción, muros de confinamiento y carpetas de rodado- que fueron instaladas con un equipo único diseñado especialmente para esta tarea, que opera de forma remota.
Pablo Muñoz, jefe de proyecto Esmeralda de la Gerencia de Obras Mina (GOBM), destacó los resultados.
«Es una punta de lanza en innovación en la construcción de obras, contamos con equipo multifuncional pionero en la minería subterránea. En términos de calidad también hay una mejora desde el origen en la fabricación de los elementos prefabricados», asegura Muñoz.
Con la forma tradicional de preparación minera, el montaje de un punto de extracción puede demorar hasta 18 turnos, mientras que con este nuevo modelo se logra solo en 10, con espacio aún de optimización.
Aporte en seguridad
José Guerrero, gerente de la empresa Cordem, resaltó que «hay un gran avance en seguridad, porque no exponemos a los trabajadores al montaje de las estructuras. Además, con un equipo de cuatro personas, en un turno de lunes a viernes, logramos montar las 186 piezas en tiempo récord y todo lo que implica reducir los tiempos, por lo que economiza el sistema productivo de la mina».
Así, se armaron cinco puntos de extracción completos, cerca de 48 metros lineales de carpeta y 120 metros lineales de muros de confinamiento.
Para el gerente de Obras Mina de El Teniente, Pablo Gándara, «la innovación en nuestros procesos es parte integral del Plan Estratégico Divisional, siendo uno de los habilitadores del triple valor que estamos persiguiendo».
«Para nosotros resulta clave dar saltos cuánticos en nuestros procesos para hacerlos más seguros, productivos y con mirada de futuro. Esta validación tecnológica cumple, sin duda, todos esos atributos, por lo que sólo queda reconocer con mucho orgullo al equipo de personas que lo ha hecho posible», agregó.
Cambios al modelo
El método tradicional de preparación minera, según expresa el jefe de proyecto de la GOBM, implica primero «una perforación, luego módulos completos de enfierradura y después el moldaje para instalar el hormigón. Eso se hace por etapas y hay que esperar el período de fragüe. Luego hay que sacar los moldajes y ese es un proceso que conlleva riesgos. Hoy eliminamos ese riesgo y, además, somos más productivos».
Marcelo Verdugo, líder del proyecto prefabricado de la empresa JEJ, explica que «son piezas que llegan fabricadas y acá hacemos el montaje, lo que no se ve mucho en minería subterránea y menos aún en los niveles de producción».
Verdugo ejemplifica este nuevo modelo con los avances en la construcción de grandes estructuras: «Antes, en la construcción de los puentes había mucha obra de mano sobre los ríos y hoy llegan las vigas completas. Esto es lo mismo, pero en la versión minera: llegan las piezas listas, montamos, se hormigona y queda habilitado el sector».
Un equipo único
El equipo multifuncional que utilizaron en mina Esmeralda para el montaje de las piezas no se encuentra en ningún otro lugar y resultó de la fusión de dos máquinas, que fueron adaptadas para el montaje de prefabricado.
«La modificación, que se hizo en Chile, cambió entre otras cosas el brazo del equipo y ahora se puede utilizar en túneles, obras civiles, edificios. Tenemos un perfil de operadores múltiples, porque perforan, acuñan, demuelen, montan y, si es necesario, instalan hormigón proyectado con el equipo», señala Marcelo Verdugo.